Oggi vogliamo condurvi alla scoperta della nuovissima Manifattura Tudor, un’esperienza straordinaria che abbiamo avuto il privilegio di vivere grazie al supporto del Team di Tudor Italia e dell’Headquarter di Ginevra. Questo viaggio di due giorni è stato un’immersione totale nel mondo del Marchio, un’opportunità unica che ora desideriamo condividere con voi.
Partendo da Ginevra, dove Tudor condivide il quartier generale con Rolex, abbiamo avuto l’occasione di esplorare il luogo dove prendono vita le idee per i nuovi modelli, vengono pianificati gli spazi di vendita e si elabora la strategia di comunicazione su scala globale. Successivamente, ci siamo spostati nella pittoresca Le Locle, dove il marchio dallo scudo rosso ha inaugurato la sua prima sede di produzione esclusiva nel 2021, a 97 anni dalla sua fondazione.
Un’esperienza indimenticabile che ci ha permesso di scoprire da vicino l’impegno, la passione e l’avanguardia che caratterizzano i moderni orologi Tudor.
L’ HEAD QUARTER DI GINEVRA
Il nostro viaggio è iniziato a Ginevra, precisamente dal quartier generale che Tudor condivide nella storica sede mondiale di Rolex presso Les Acacias (posizionata dall’altra parte del fiume Arve rispetto a Ginevra). Inaugurato nel 1965 e aggiornato nel 2002 e nel 2006, è l’unico dei quattro stabilimenti Rolex a presentare una facciata nel tipico colore verde Rolex. Non vi nascondo l’emozione nell’aver varcato l’entrata principale.
Superati lunghissimi corridoi, affacciati su ampie stanze dalle vetrate rigorosamente impenetrabili, arriviamo al centro operativo del Marchio. Partiamo dalla prima stanza, nella quale si trova una vera e propria boutique TUDOR: qui vengono simulate le esposizioni degli orologi, i complementi di arredo, le situazioni vendita, che verranno poi applicate nei corner e nelle flagship boutique del Marchio in tutto il mondo.
Addentrandoci negli uffici, dove hanno sede la parte di Finance, Training, Product Order, Marketing & Pr e la parte Digital, è curioso notare come l’organizzazione svizzera di Tudor sia stata positivamente contaminata nell’ambiente lavorativo da una filosofia in stile ‘Google’. Sebbene i compartimenti siano diversi, tutti lavorano in uno stesso ambiente favorendo lo scambio di idee.
Sempre sullo stesso piano, tra i vari dipartimenti quello del “Quality testing & prototype” è stato una piacevole sorpresa. All’interno della sezione prototipi vi è Alain, maestro orologiaio, che lavora manualmente le casse prototipo sperimentando forme e finiture diverse. In questo modo riesce a concettualizzare come potrà risultare l’orologio e le sue proporzioni a occhio nudo, senza l’ausilio di macchine a controllo numerico (CNC).
Ciliegina sulla torta, una masterclass sull’ heritage di Tudor da parte di Cole Pennington ( Tudor Marketing Manager) dove abbiamo avuto l’occasione unica di avere a disposizione cataloghi e documenti storici oltre a prototipi e orologi dalla provenienza speciale, come i Tudor Submariner di Moki Martin ex NavySEAL Underwater demolition & HALO jumps.
LA MANIFATTURA
Dall’istituzione di “Montres Tudor S.A.” nel 1946, da parte del fondatore di Rolex Hans Wilsdorf, il marchio ha sempre perseguito l’obiettivo di produrre orologi che, pur essendo venduti a un prezzo più accessibile rispetto a quelli di Rolex, mantenessero lo stesso elevato standard di affidabilità per cui Rolex è rinomato. Basti pensare che gli orologi Tudor erano equipaggiati della leggendaria cassa Oyster – la prima cassa impermeabile – differivano tuttavia dal tipo di movimento montato all’interno e questo consentiva di ridurre i prezzi nel caso di Tudor.
La tecnologia di Rolex, una volta che passava a uno step successivo veniva trasmessa a Tudor. Questo è un elemento importante, perché non avviene più al giorno d’oggi e le due entità operano in maniera completamente separata.
Anche dopo l’inizio della produzione di movimenti interni nel 2015, grazie alla collaborazione con il produttore di movimenti Kenissi, molte delle operazioni di Tudor, inclusi assemblaggio, controllo qualità e ricerca e sviluppo, si svolgevano presso la sede condivisa di Rolex e Tudor a Ginevra. Tuttavia, con l’apertura della nuova manifattura Tudor a Le Locle, questa situazione è cambiata. La costruzione del building è iniziata nel 2018 e l’edificio è stato completato nel 2021, offrendo a Tudor una casa specializzata nella zona ideale per connettersi con fornitori, capacità industriali e, soprattutto, orologiai qualificati.
L’intero edificio copre oltre 10.600 metri quadrati e offre più di 5.600 metri quadrati di spazio di lavoro per l’assemblaggio, i test e il controllo di qualità degli orologi Tudor, che includono oltre 700 referenze e sono venduti in 80 paesi in tutto il mondo. Dal punto di vista ingegneristico, l’edificio rappresenta una soluzione moderna e studiata nei minimi dettagli, dotata di un sistema HVAC specializzato per garantire un controllo ideale della temperatura e dell’umidità, finestre elettrocromiche autoregolanti e circa 442 pannelli solari per alimentare l’intera operazione.
La struttura è suddivisa in due sezioni principali: una dedicata alle operazioni di Tudor, inclusi assemblaggio, test e controllo qualità, e l’altra Kenissi, la società specializzata nella produzione dei movimenti per Tudor. Kenissi, fondata da Tudor, è nata nel 2016 come una filiale per la produzione di movimenti, risultato degli sforzi di Tudor nel creare il proprio movimento nel 2015. Il cambio col passato è stato notevole. Oltre a produrre per Tudor, Kenissi fornisce movimenti anche per marchi prestigiosi come Chanel, Breitling e TAG Heuer.
Il processo di assemblaggio dei movimenti è meticoloso e coinvolge piccoli movimenti inseriti in supporti di plastica che scorrono attraverso tunnel nel banchetto. Qui, gli orologiai lavorano con precisione per montarne ogni componente.
Tutto avviene in sequenza: il movimento parzialmente assemblato e il suo supporto vengono posti su un vassoio bianco che si sposta su un nastro trasportatore verso la fase successiva dell’assemblaggio.
Tutto comincia dalla platina, la base del movimento, montata su un supporto di plastica dotato di un tag RFID. Questo sistema di etichettatura RFID permette la raccolta dei dati e la tracciabilità completa di tutti i movimenti durante il processo di assemblaggio, dati che vengono utilizzati per migliorare costantemente la qualità del prodotto e le prestazioni complessive delle linee di assemblaggio. Una volta assemblati, i movimenti vengono testati singolarmente in varie posizioni per osservarne i parametri di precisione prima di passare alla fase di assemblaggio finale e incassatura.
IL MAGAZZINO AUTOMATIZZATO
Una volta completati, i movimenti vengono trasferiti al building Tudor nel reparto dedicato all’ assemblaggio finale. Ma facciamo un facciamo un piccolo passo indietro, per rimanere nel cuore della produzione, esattamente al centro, nella parte nera centrale che separa l’area di assemblaggio dei movimenti da quella di assemblaggio finale. Questa sezione ospita un sistema di Stoccaggio Automatizzato, una soluzione all’avanguardia e completamente autonoma per la gestione efficiente delle operazioni di produzione in massa.
Il processo inizia con un’ampia camera blindata situata dietro mura rinforzate, protetta da una massiccia porta rotonda, simile a quelle delle casseforti bancarie. L’area di stoccaggio è così vasta da poter contenere tutti i componenti necessari per assemblare le 700 diverse referenze di orologi attualmente in produzione. I componenti sono conservati in vassoi standardizzati con più scomparti. Come nelle aree di assemblaggio della produzione, anche qui è stato adottato un sistema di protezione antincendio senza acqua.
ALL’INTERNO DEL TUDOR BUILDING
Nella parte della struttura esclusivamente dedicata a Tudor, su ogni piano è ripartita una funzione specifica.
L’ASSEMBLAGGIO FINALE
L’Area di Assemblaggio dei movimenti è situata al piano terra, eliminando così la necessità per gli orologiai di spostarsi su piani diversi, risparmiando tempo prezioso. Questa zona è dotata di un ambiente altamente controllato, caratterizzato da grandi finestre a triplo vetro che possono variare la loro trasparenza in tempo reale, regolando la quantità di luce e calore che entra nella stanza.
L’accesso avviene tramite un sistema di camera d’aria che rimuove polvere e altri contaminanti dai vestiti. Successivamente, il personale indossa speciali camici antistatici sopra i propri abiti per ridurre ulteriormente la presenza di particelle di polvere sul tessuto.
Le quattro fasi principali dell’assemblaggio includono il montaggio del quadrante, il montaggio delle lancette e l’incassatura. Quest’ultima operazione richiede più tempo rispetto alle altre e, di conseguenza, necessita di un maggior numero di persone per mantenere il ritmo della produzione.
IL PERFORMANCE CONTROL
Il Testing Floor, è il dipartimento dove vengono testati gli orologi 24 ore su 24 e 7 giorni su 7, che supporta due protocolli di test: il METAS e il TPC (Tudor Performance Control). Qui gli orologi TUDOR, a seconda delle loro caratteristiche, vengono testati in diverse posizioni a temperature variabili, verificata l’impermeabilità, controllata la precisione grazie a dispositivi sincronizzati con GPS e verificata la resistenza al magnetismo grazie a magneti permanenti da 15’000 gauss.
I robot svolgono un ruolo affascinante in questa fase. È sorprendente osservare come le moderne tecnologie di produzione si integrino nel contesto tradizionale dell’orologeria svizzera. Questa combinazione offre un’interessante prospettiva sull’incontro tra l’automazione avanzata e l’antica arte dell’artigianato. In questo piano, vengono utilizzati tutto l’anno 46 tonnellate metriche di dispositivi di test ad alta tecnologia.
IL QUALITY CHECK
Un altro piano della manifattura è dedicati al Controllo dei componenti, Montaggio bracciali e Incisioni.
Qui un gruppo di orologiai effettua un controllo a campione dell’orologio e delle sue funzioni, montano manualmente qualsiasi tipo di cinturino o bracciale Tudor e coordinano le incisioni personalizzate per le serie speciali.
L’incisione avviene tramite laser, permettendo di realizzare design davvero unici e dettagliati.
Negli ultimi 15 anni Tudor ha conosciuto una crescita esponenziale, dovuta sicuramente a un rinnovamento nel design dei suoi orologi, che è andato a valorizzare il suo heritage e allo stesso tempo investendo nello sviluppo. In così poco tempo, Tudor è passata dal montare movimenti di terzi, vedi ETA, al crearsi una sua Manifattura e diventando fornitore di calibri per altre maison . Anche la percezione del brand stesso è cambiata, riuscendo a sviluppare un’identità propria e introducendo nuovi materiali.. addirittura prima della casa coronata.
Questo viaggio nel cuore di Tudor ci ha permesso di capire il segreto di questa crescita, fatto di tecnologia sicuramente ma anche di persone che amano l’orologeria e hanno passione per il Marchio che rappresentano.. e questo è un valore aggiunto.
